Bảy thách thức trong quá trình xử lý khuôn ép phun
Thường có nhiều vấn đề khác nhau khi thực hiện xử lý khuôn ép phun, những vấn đề chung xảy ra khi xử lý khuôn ép phun là gì?
Thứ nhất, về kích thước, vật liệu nhựa có độ co ngót, kích thước khuôn làm cho độ co của vật liệu tăng gấp bội.
Thứ hai, thiết kế kênh dòng chảy phải hợp lý và cân bằng, việc xả khí phải được thực hiện tốt.
Thứ ba, mẫu bay không đẹp, sản phẩm sẽ có khăn choàng.
Thứ tư, về mặt phóng ra khuôn, độ dốc của khoang đúc có đủ hay không, độ bóng bề mặt có tốt hay không, việc bố trí ống lót phải hợp lý và hành trình xiên của hàng trên cùng phải đủ.
Thứ năm, kênh nước làm mát có thể làm mát khuôn nhanh và đều hay không.
Thứ sáu, kích thước đầu nạp keo phù hợp, quá lớn khiến việc tách sản phẩm khó khăn, phần cao su quá nhỏ là không đủ.
Thứ bảy, khuôn lắp ráp không được có ít bộ phận bị lỗi và chuyển động giữa các mô-đun phải trơn tru.
Những khía cạnh nào cần được xem xét trong việc thiết kế khuôn ép phun?
Trong xử lý khuôn ép, thiết kế khuôn ép là một mắt xích quan trọng và các khía cạnh chính cần xem xét như sau:
1. Xem xét các đặc tính quy trình của nguyên liệu nhựa, hiệu suất đúc và việc lựa chọn loại máy ép phun có thể ảnh hưởng đến chất lượng khuôn, do đó cần thực hiện các biện pháp tương ứng trong quy trình thiết kế khuôn ép.
2. Để xem xét các bộ phận nhựa theo yêu cầu dẫn hướng của khuôn ép, việc thiết kế hợp lý cấu trúc dẫn hướng cũng rất quan trọng, cũng nên tính toán kích thước làm việc của các bộ phận đúc, vì khuôn ép đòi hỏi độ bền và độ cứng tổng thể.
3, xét đến các yêu cầu của thử khuôn và sửa chữa khuôn, thiết kế và sản xuất khuôn có liên quan chặt chẽ đến xử lý khuôn, sự thành công hay thất bại của quá trình xử lý nguyên liệu thô nói chung phụ thuộc vào chất lượng sản xuất khuôn và các sản phẩm khuôn nhựa được thiết lập đúng như trên Ba bước về cơ bản bao gồm các yếu tố cần thiết của thiết kế khuôn ép, bởi vì những điểm này liên quan đến chất lượng xử lý khuôn ép.
Trong nhiều trường hợp, quá trình xử lý khuôn phần cứng cũng sẽ phản ánh các lỗi xử lý, dẫn đến giảm hiệu suất của khuôn, vậy làm cách nào để giảm thiểu các lỗi xử lý khuôn Thường Châu?
1, lựa chọn và cắt tỉa bánh mài hợp lý, sử dụng bánh mài corundum màu trắng sẽ tốt hơn, hiệu suất của nó cứng và giòn, dễ tạo ra lưỡi cắt mới nên lực cắt nhỏ, nhiệt mài nhỏ, sử dụng kích thước hạt trung bình ở kích thước hạt, chẳng hạn như lưới 46 ~ 60 thì tốt hơn, ở độ cứng của bánh mài sử dụng độ mềm trung bình và mềm (ZR1, ZR2 và R1, R2), nghĩa là kích thước hạt thô, bánh mài có độ cứng thấp , khả năng tự kích thích tốt có thể làm giảm nhiệt cắt. Việc mài mịn khi chọn bánh mài thích hợp là rất quan trọng, đối với điều kiện molypden cao vanadi của thép khuôn, việc lựa chọn bánh mài corundum đơn tinh thể GD phù hợp hơn, khi gia công cacbua xi măng, làm nguội độ cứng của vật liệu cao, ưu tiên sử dụng hữu cơ bánh mài kim cương kết dính, bánh mài chất kết dính hữu cơ tự mài tốt, mài độ nhám phôi lên tới Ra0,2 μm, trong những năm gần đây, với việc ứng dụng vật liệu mới, bánh mài CBN (khối boron nitride) cho thấy hiệu quả xử lý rất tốt , trong máy mài khuôn CNC, máy mài tọa độ, máy mài trụ CNC bên trong và bên ngoài, hiệu quả tốt hơn các loại bánh mài khác. Trong quá trình mài, chú ý cắt tỉa kịp thời bánh mài, giữ cho bánh mài luôn sắc bén, khi bánh mài thụ động sẽ trượt và ép lên bề mặt phôi, gây bỏng trên bề mặt phôi và giảm độ bền. .
2. Sử dụng hợp lý chất bôi trơn làm mát, đóng ba vai trò chính là làm mát, rửa và bôi trơn, giữ sạch chất bôi trơn làm mát, để kiểm soát nhiệt mài trong phạm vi cho phép để ngăn ngừa biến dạng nhiệt của phôi. Cải thiện điều kiện làm mát trong quá trình mài, chẳng hạn như bánh mài ngâm trong dầu hoặc làm mát bên trong. Chất lỏng cắt được đưa vào trung tâm của bánh mài và chất lỏng cắt có thể đi trực tiếp vào khu vực mài, phát huy tác dụng làm mát hiệu quả và ngăn ngừa bỏng trên bề mặt phôi.
3. Giảm ứng suất dập tắt sau khi xử lý nhiệt đến giới hạn thấp nhất, do ứng suất dập tắt và cấu trúc cacbon hóa mạng dưới tác dụng của lực mài, cấu trúc tạo ra sự thay đổi pha, rất dễ gây ra các vết nứt trên phôi. Đối với khuôn có độ chính xác cao, để loại bỏ ứng suất dư khi mài, cần tiến hành xử lý lão hóa ở nhiệt độ thấp sau khi mài để cải thiện độ dẻo dai.
4. Để loại bỏ ứng suất mài, khuôn cũng có thể được ngâm trong bể muối ở nhiệt độ 260 ~ 315 ° C trong 1,5 phút, sau đó làm nguội trong dầu 30 ° C, để độ cứng có thể giảm 1HRC và ứng suất dư có thể giảm 40% ~ 65%.
5. Để mài chính xác các khuôn chính xác có dung sai kích thước 0,01mm, chú ý đến ảnh hưởng của nhiệt độ môi trường và yêu cầu mài ở nhiệt độ không đổi. Qua tính toán có thể thấy rằng các bộ phận thép dài 300mm, khi chênh lệch nhiệt độ là 3 ° C, vật liệu có sự thay đổi khoảng 10,8μm, (10,8=1,2×3×3 và biến dạng trên 100mm là 1,2μm/ °C) và mỗi quá trình hoàn thiện cần xem xét đầy đủ mức độ ảnh hưởng của yếu tố này.
6. Mài điện phân được sử dụng để cải thiện độ chính xác và chất lượng bề mặt của quá trình sản xuất khuôn. Khi mài điện phân, bánh mài sẽ loại bỏ màng oxit: thay vì mài kim loại, lực mài nhỏ, nhiệt mài cũng nhỏ và sẽ không có gờ mài, vết nứt, vết cháy và các hiện tượng khác, và độ nhám bề mặt chung có thể tốt hơn Ra0,16μm; Ngoài ra, độ mòn của đá mài nhỏ, chẳng hạn như mài cacbua xi măng, độ mòn của đá mài cacbua silic khoảng 400% ~ 600% trọng lượng của cacbua đất, khi mài bằng điện phân, lượng mài mòn của bánh mài chỉ bằng 50% ~ 100% lượng cacbua xi măng mài.
7. Lựa chọn lượng nghiền hợp lý và áp dụng phương pháp nghiền mịn với cấp liệu xuyên tâm nhỏ hoặc thậm chí nghiền mịn. Nếu tốc độ cấp liệu xuyên tâm và bánh mài được giảm một cách thích hợp và lượng cấp liệu dọc trục tăng lên, diện tích tiếp xúc giữa bánh mài và phôi sẽ giảm và điều kiện tản nhiệt được cải thiện, để kiểm soát hiệu quả sự gia tăng nhiệt độ bề mặt .
