Cách cải thiện độ hoàn thiện bề mặt của phôi trong quá trình xử lý phần cứng
Là kỹ sư, chúng tôi áp dụng các kỹ năng, kiến thức và kinh nghiệm của mình để sản xuất các bộ phận đẹp nhất và chính xác nhất. Chúng tôi rất tự hào về sản phẩm chúng tôi làm ra và chúng tôi muốn người khác nhìn thấy niềm tự hào về thành phẩm. Nhưng chúng ta sẽ làm gì khi không đạt được kết quả như mong muốn? Về mặt kích thước, bộ phận đáp ứng các thông số kỹ thuật của thiết kế, nhưng độ hoàn thiện bề mặt và hình thức tổng thể kém lý tưởng? Khi điều đó xảy ra, chúng ta cần quay lại những điều cơ bản và đảm bảo Chúng ta sử dụng các phương pháp gia công tốt nhất mà chúng ta biết.
Chúng ta cần xem xét những thứ như một bộ cố định gia công để đảm bảo rằng nó chắc chắn và nó không gây ra các vấn đề về sóng hài hoặc rung động trong quá trình gia công. Chúng ta cần đảm bảo rằng chúng ta không sử dụng các công cụ dài không cần thiết có thể dễ dàng biến hoặc tăng cơ hội nói chuyện phiếm. Trong các quy trình tốc độ cao, chúng tôi cần đảm bảo rằng chúng tôi sử dụng công cụ cân bằng khối lượng được đánh giá theo RPM được lập trình được sử dụng. Nhưng điều gì sẽ xảy ra nếu tất cả những điều được đề cập ở trên đều ổn?
Hãy xem xét các tùy chọn sau:
1. Chip điều khiển: Việc thoát phoi là yếu tố then chốt để tạo ra bề mặt hoàn thiện tốt. Chip điều khiển có lẽ là điều đầu tiên bạn nên xem xét. Nếu các phoi được tạo ra tiếp xúc với phôi trong quá trình gia công, hoặc nếu bạn đang cắt lại phoi, rất có thể nó sẽ ảnh hưởng đến độ hoàn thiện bề mặt của bạn theo cách tiêu cực. Cân nhắc khả năng thay đổi kiểu thiết bị bẻ chip mà bạn đang sử dụng để giúp phá vỡ chip để kiểm soát tốt hơn.
Trong khi sử dụng không khí và chất làm mát đều là những lựa chọn tốt để kiểm soát quá trình di tản chip, hãy chú ý đến chất làm mát. Nên tránh sử dụng chất làm mát khi cắt gián đoạn. Vết nứt do nhiệt của lưỡi cắt có thể xảy ra ... do lưỡi cắt được làm nóng không liên tục và làm nguội nhanh ... và có thể gây ra lỗi chèn sớm, hoặc ít nhất là bắt đầu ảnh hưởng đến độ hoàn thiện bề mặt của bạn do lưỡi cắt bị ép quá mức và bị lỗi.
2. Tăng tốc độ: Điều này đặc biệt đúng khi sử dụng các công cụ cacbua. Tăng tốc độ sẽ đảm bảo rằng vật liệu tiếp xúc với đầu dao trong thời gian ngắn hơn ... do đó làm giảm sự tích tụ cạnh trên dụng cụ, có thể dẫn đến độ hoàn thiện bề mặt kém. Tăng góc cào của dụng cụ cắt cũng giúp giảm và kiểm soát sự hình thành cạnh.
3. Sử dụng bán kính mũi chính xác: Bán kính mũi lớn hơn sẽ có thể đáp ứng tốc độ nhanh hơn. Phần chèn có thể cung cấp khoảng một nửa TNR cho mỗi vòng quay và vẫn tạo ra kết quả tốt. Nếu bạn vượt quá tỷ lệ TNR trên IPR này, công cụ sẽ tạo ra bề mặt hoàn thiện bề mặt "giống như đường kẻ" hơn là bề mặt nhẵn bóng mà bạn muốn. Do đó, TNR càng lớn, tốc độ cấp dữ liệu càng nhanh mà nó có thể đáp ứng và vẫn tạo ra kết quả mong muốn. Tuy nhiên, sử dụng một TNR rất lớn có thể tạo ra tiếng kêu - giảm áp lực cắt - vì vậy hãy cẩn thận và cân nhắc tốc độ bạn cần để cắt vật liệu - sử dụng công cụ TNR phù hợp với nhu cầu của bạn.
Cũng cần nhắc lại rằng việc sử dụng bán kính mũi lớn hơn có nghĩa là bạn phải để lại nhiều vật liệu hơn cho đường chuyền về đích. Để công cụ hoạt động bình thường, bạn phải có TNR bằng hoặc lớn hơn TNR để hoàn thành việc tháo dụng cụ.
Nếu bạn đang nói chuyện xung quanh, bạn có thể muốn thử một TNR nhỏ hơn. Luôn sử dụng TNR nhỏ hơn bán kính góc mà bạn đang cắt - để bạn có thể "hình thành" bán kính mong muốn - đặc biệt là trên các công cụ hoàn thiện. Điều này sẽ giúp giảm áp lực cắt và loại bỏ tiếng ồn.
Khi xay xát, hãy thử sử dụng máy nghiền hình cầu hoặc hình cầu thay vì máy nghiền phẳng. Một cái gì đó có bán kính góc sẽ cho bạn độ hoàn thiện cao hơn đối với các góc sắc và chắc chắn sẽ giúp kéo dài tuổi thọ của dụng cụ.
4. Thử chèn gạt nước: càng nhiều càng tốt. Chèn gạt nước có diện tích phẳng nhỏ tiếp giáp với bán kính đầu gạt. Mặt phẳng này thực sự "xóa sạch" lớp hoàn thiện khi công cụ được đưa dọc theo phôi và giúp loại bỏ lớp hoàn thiện giống như dòng mà tốc độ tiếp liệu nhanh hơn có thể gặp phải - điều này cho phép sử dụng một TNR nhỏ hơn để giúp kiểm soát tiếng ồn.
5. Tăng góc dẫn của dụng cụ. Góc dẫn cao hơn và hạt dao có độ dốc tích cực tạo ra bề mặt hoàn thiện tốt hơn so với các dụng cụ có góc cắt nông hơn. Ví dụ: máy cán mặt có góc cắt 45 ° sẽ tạo ra bề mặt hoàn thiện tốt hơn máy cán mặt có góc cắt 90 °.
6. Loại bỏ vết dừng và vết dừng: Mỗi khi dụng cụ ngừng di chuyển tiếp xúc với bề mặt chi tiết, nó sẽ để lại dấu vết. Thay đổi quy trình nếu cần, nhưng cố gắng hết sức để đảm bảo rằng con dao không bao giờ dừng lại hoặc chần chừ trong quá trình cắt.
