Nhà máy ép phun xử lý sản phẩm ép phun các khuyết tật thường gặp và phương pháp xử lý
1, nước
A. Áp suất ngược quá chặt, dẫn đến tràn tràn, nguyên liệu thô không thể đi vào khoang một cách trơn tru và do lực cản quá lớn, phân hủy quá nóng;
B. Giảm tốc độ phun để tránh nguyên liệu thô bị phân hủy do quá nóng;
C. Áp dụng phương pháp phun nhiều tầng, từ ép phun chậm đến ép phun nhanh;
D. Mở rộng kích thước cổng cấp liệu (gate);
E. Thời gian lưu trữ nguyên liệu không được quá dài, tốc độ lưu trữ nguyên liệu không được quá nhanh, để tránh sự phân hủy của nguyên liệu thô;
F. Áp suất ngược quá chặt hoặc có vật liệu trên vít, dẫn đến vít lưu trữ nguyên liệu, nguyên liệu thô khó vào vít và thời gian lưu trữ quá dài, nguyên liệu thô bị phân hủy quá nóng;
G. Do nguyên liệu thô chảy qua phần bị đột biến của khuôn, nên có thể loại bỏ dấu dòng chảy (dây nước) do nguyên liệu thô tạo ra bằng cách giảm đột ngột tốc độ ở đây và sau đó tăng tốc độ phun. Điều quan trọng là khi vật liệu được đưa vào, nó sẽ được tìm thấy sau vị trí này.
H. Áp suất ngược quá lỏng, dẫn đến việc lưu trữ vật liệu, có không khí vào vít và phần lớn dây nước, có thể được điều chỉnh bằng áp suất ngược của vật liệu lưu trữ để loại bỏ khuyết tật này;
I. Vật liệu lạnh ở vòi phun đi vào khoang khuôn, tạo thành các sợi nước trên bề mặt sản phẩm. Bằng cách điều chỉnh vị trí của lần phun đầu tiên (phun tốc độ thấp), vật liệu lạnh chỉ được kiểm soát trong dòng chảy và sẽ không đi vào bề mặt sản phẩm, để loại bỏ các khuyết tật trên bề mặt sản phẩm do vật liệu lạnh đi vào khoang khuôn.
2, sự co rút, sự co lại, vết co ngót
Nó được tạo ra bởi sự co lại của thể tích nhựa và thường thấy ở những khu vực có độ dày cục bộ, chẳng hạn như phần cứng hoặc khu vực mà bàn chân tiếp xúc với mặt.
A. Áp suất phun và áp suất duy trì áp suất không đủ, và chất làm đầy nhựa nóng chảy không đủ. Nhìn chung, quá trình phun được thực hiện theo từng phần, với khoảng 95% làm đầy ở áp suất cao và tốc độ cao, sau đó làm đầy sản phẩm ở áp suất thấp và tốc độ thấp, sau đó giữ lại áp suất.
B. Thời gian giữ áp suất không đủ, lượng nhựa tan chảy không đủ nhưng cũng dễ gây trào ngược
C. Tốc độ phun quá chậm, nhựa nóng chảy không đủ.
D. Lượng tiêm không đủ.
E. Nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn cao, làm mát chậm. Sau khi quá trình làm mát và co lại của nhựa hoàn tất, hiện tượng co ngót và lún sẽ xảy ra.
F. Kích thước của đường dẫn và cổng nhỏ, tổn thất áp suất tăng lên và cổng cứng lại quá sớm và việc cho ăn không tốt.
G. Một phần thịt quá dày.
H. Nếu CUSHIONVOLUME của máy ép phun không đủ hoặc van một chiều hoạt động không trơn tru thì độ dày thành không đồng đều của sản phẩm cũng sẽ co lại và xuất hiện hiện tượng sóng trên bề mặt sản phẩm.
3, đốt cháy
A. Khu vực không khí bị mắc kẹt (vỏ) để tăng cường khí thải, để không khí xả kịp thời.
B. Giảm áp suất phun, nhưng cần lưu ý rằng tốc độ phun sẽ chậm lại sau khi áp suất giảm, điều này dễ gây ra sự hư hỏng của vết dòng chảy và vết hàn.
4, cạnh bay, cạnh thô, mặt trước hàng loạt
A. Phun áp suất cao và tốc độ cao, dẫn đến biến dạng đàn hồi của khuôn, bề mặt phân chia tạo ra các khoảng trống và sản phẩm tạo ra mặt bích, sử dụng hai lần phun, đầu tiên là phun áp suất cao và tốc độ cao, sau đó là phun áp suất thấp và tốc độ thấp,
Để đạt được mục đích rút khuôn đàn hồi ở áp suất thấp và loại bỏ mép bay;
B. Khi lực kẹp không đủ, nhựa áp suất cao được bơm vào khoang sẽ tạo ra khe hở giữa bề mặt phân chia hoặc bề mặt lắp của hạt dao và nhựa nóng chảy tràn vào khe hở này.
C. Vật lạ bám vào bề mặt phân khuôn dẫn đến khe hở trên khuôn đóng.
D. Cố gắng không để cổng quá gần với phần chèn/chèn.
5. Dây chuyền nguyên liệu nguội
A. Áp suất phun của một phần quá nhỏ, dẫn đến một phần phun, vật liệu lạnh không được kiểm soát trong dòng chảy và nó chảy vào bề mặt sản phẩm trong lần phun thứ cấp;
B. Một khoảng thời gian tốc độ quá chậm hoặc quá nhanh cũng sẽ dẫn đến hiện tượng trên;
C. Vị trí cuối phun của phần thứ nhất quá lớn, dẫn đến việc phun phần thứ hai trước khi vật liệu nguội kết thúc, dẫn đến vật liệu lạnh đi vào khoang mô hình dưới áp suất cao và tốc độ cao (ngược lại , nếu vị trí quá nhỏ sẽ tạo ra gợn nước ở mép cổng);
D. Nhiệt độ khuôn hoặc nhiệt độ vòi phun quá thấp, dẫn đến vật liệu bị lạnh;
E. Lỗ vật liệu lạnh (đường dẫn dòng chảy) quá nhỏ; Thiết kế không có ý nghĩa.
6, đường nối nóng chảy
A. Giảm số lượng mầm.
B. Thêm giếng tràn vật liệu gần bộ phận nung chảy, di chuyển đường nung chảy đến giếng tràn, sau đó cắt nó đi.
C. Điều chỉnh vị trí cổng (độ dày thành không đều).
D. Thay đổi vị trí và số cổng, đồng thời di chuyển vị trí của đường dây nhiệt hạch sang nơi khác.
Để cải thiện
A. Tăng cường khí thải trong khu vực dây chuyền nhiệt hạch, nhanh chóng sơ tán không khí và các chất dễ bay hơi trong phần này.
B. Tăng nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn, tăng cường tính lưu động của nhựa, cải thiện nhiệt độ vật liệu trong quá trình nung chảy.
C. Tăng áp suất phun và tăng kích thước hệ thống rót một cách thích hợp.
D. Tăng tốc độ phun tại đường hàn.
E. Rút ngắn khoảng cách giữa cổng và khu vực hàn.
H. Giảm việc sử dụng các chất giải phóng.
